Im Verkehrssektor steht nichts still, und das gilt insbesondere für die Gestaltung von Schienenfahrzeugen. Lärmdämmende Sitze, eine Budgetzone für kurze Fahrten, Sitze, die sich für Haupt- und Nebenverkehrszeiten umstellen lassen, innovative Luftreinigungssysteme und vieles mehr. vor einigen Jahren hat die Deutsche Bahn den so genannten "Ideenzug" entwickelt - eine Zugattrappe, die die Optimierung des Designs demonstriert. Er ist ein gut sichtbares Beispiel dafür, wie Schienenfahrzeuge kontinuierlich innoviert werden.
Aber nicht alle Innovationen sind so sichtbar wie diese. Nehmen wir zum Beispiel das Kabelmanagement in Schienenfahrzeugen. Heutzutage verfügt ein durchschnittlicher Hochgeschwindigkeitszug über etwa 200 km Kabel und Verkabelung. das ist ungefähr so viel Kabel wie in einem Airbus A 380 mit Triebwerken. Als Fahrgast sieht man nichts von diesen Kabeln, aber man erfährt ihre Vorteile, sei es ein Bildschirm an einem Sitz, der den neusten Blockbuster-film zeigt, oder ein ausfallsicheres Bremssystem. Und die Menge an Kabel nimmt dramatisch zu. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, die Kabel und einfach zu verlegen und sie zu möglichst geringen Kosten sicher zu befestigen.
Paul Cocheril, EMEA Railway Market Manager bei HellermannTyton, hat täglich mit solchen Herausforderungen in Zügen zu tun: "Während Kabel und Drähte in früheren Schienenfahrzeugen hauptsächlich dazu dienten, die elektrische Energie in den Fahrzeugen zu verteilen, werden heute Daten und Signale zwischen den Wagen und der Lokomotive hin und her geschickt - für den Komfort der Fahrgäste, aber auch für einen intelligenteren und effizienteren Betrieb des Zuges. Irgendwann stellt sich die die Frage, wie all diese Kabel nach dem Verlassen der Kanäle und schächte im Boden oder in der Decke geführt werden sollen - zum Beispiel um die Türen herum."
Die traditionelle Methode ist die Verwendung von Metallkappen, die an Ort und Stelle vernietet werden. "Das ist sehr arbeitsintensiv", erklärt er. "Die Stützen müssen erst installiert werden. Und das erschwert es oft, die Effizienz der Vorkonfektionierung zu maximieren. Außerdem sind Metallkappen relativ schwer, so dass sie das Schienenfahrzeug mit zusätzlichem Gewicht belasten, ohne einen besonderen strukturellen Vorteil zu bieten."
"Die eigentliche Herausforderung besteht darin, die Kabel schnell und einfach zu installieren und sie zu möglichst geringen Kosten sicher zu befestigen."
"Frühe Anwender in der Branche", berichtet er, "wenden sich von diesem Ansatz ab und verwenden stattdessen EdgeClips, die eine effizientere Lösung darstellen. Diese nutzen vorhandene Kanten, um einen Kabelbaum fest und sicher zu verankern, selbst wenn starke Vibrationen ein ständiger Faktor sind.
EdgeClips - Ein versteckter Champion
HellermannTyton begann Mitte der 1990er Jahre mit der Entwicklung seiner EdgeClip-Reihe vor allem für die Automobilindustrie, in der Gewicht und Platzbedarf von größter Bedeutung sind. Diese "Hidden Champions" können Kabel und Drähte in jede beliebige Richtung verlegen. EdgeClips lassen sich leicht von Hand eindrücken, was im Vergleich zum Vernieten von Metallkappen in Schienenfahrzeugen mit Werkzeugen Zeit spart. Und sie sind ideal für enge räume und Anwendungen, bei denen das Bohren von Löchern oder der Einsatz von Klebestoffen nicht sinnvoll ist. Ein enormer Vorteil ist, dass sie einfach am Kabelbaum vormontiert werden können, was den Zugherstellern beim Bau viel Zeit spart.
Nächste Generation - Zwei Kabel parallel an der Kante entlang führen
"Der EdgeClip wurde als Spezialanfertigung für eine besondere Herausforderung entwickelt, aber wie viele unserer Produkte war er so erfolgreich, dass er zu einem Standardprodukt geworden ist", sagt Paul Cocheril. "Inzwischen wird es in vielen verschiedenen industriellen Anwendungen eingesetzt, unter anderem in Schienenfahrzeugen."
"EdgeClips lassen sich leicht von Hand eindrücken, was im Vergleich zum Vernieten von Metallkappen in Schienenfahrzeugen mit Werkzeugen Zeit spart.
Eine neuere Entwicklung des EdgeClip ist eine Version, bei der zwei Kabelbäume oder Kabel parallel verlegt werden, eines auf jeder Seite einer Oberflächenkante. Innerhalb von HellermannTyton wird er in Anlehnung an die Disney-Figur scherzhaft als "Minnie Mouse"-EdgeClip bezeichnet, weil er winzig ist und aussieht, als hätte er markante "Ohren".
"Die Vorteile der parallelen Verlegung liegen auf der Hand", sagt Paul Cocheril. "Je nach Gewicht eines Kabelbaums müssen wir den Kabelbaum oder das Kabel etwa alle 30 cm horizontal oder alle 50 cm vertikal befestigen. Wir sprechen hier von einer erheblichen Reduzierung der Prozesskosten und des Zeitaufwands - möglicherweise bis zu zwei Dritteln - im Vergleich zur Stoß- und Bindemethode, um die gleiche Menge an Kabelbäumen oder Kabel parallel in einem Wagen zu befestigen."
die Metallkrallen im Herzen des EdgeClips halten Vibrationen stand und tragen das Gewicht. Mit dem Kabelbaum vorkonfektioniert, lassen sich parallele Kabelstränge in einem einfachen Arbeitsschritt und ohne Werkzeug sichern. "Wenn man die Kosten für Metallkappen und den Zeitaufwand für deren Installation berücksichtigt, ist der EdgeClip eine äußerst effiziente und wirtschaftliche Option. Die Einsparungen sind erheblich, und das kann die Gesamtkosten etwas entlasten."
Die Einsparungen liegen nicht nur in der Erstherstellung des Schienenfahrzeugs. Nach Angaben eines führenden internationalen Anbieters von Bahntechnik beträgt die durchschnittliche Lebensdauer eines Zuges 40 Jahre. In der Regel werden Schienenfahrzeuge jedoch mindestens einmal während ihrer Lebensdauer umgebaut und überholt, und dazu gehören auch Kabelkonfektionen. Diese werden etwa alle 20 Jahre erneuert.
"Wenn man die Kosten für Metallkappen und den Zeitaufwand für ihre Installation berücksichtigt, ist der EdgeClip eine äußerst effiziente und wirtschaftliche Option."
"Die Einsparungen bei den Kabelkonfektionen und der Installation eines durchschnittlichen Zuges im Jahr 2022 werden sich - zumindest teilweise - später wiederholen, wenn die Konfektionen überholt werden", fügt Paul Cocheril hinzu. "Das macht den Einsatz von EdgeClips - und insbesondere von solchen, die Kabelbäume parallel verlegen können - noch attraktiver. Stellen Sie sich nur einmal vor, wie hoch die langfristigen Kosten und der Zeitaufwand für die Installation sind, wenn Metallkappen verwendet werden!"
Die Materialeigenschaften des EdgeClip und der Kabelbinder eignen sich hervorragend für den Einsatz im Bahnbereich. Der Kabelbinder ist aus hitzestabilisiertem Polyamid 6.6 (PA66HS), der Fuß aus UV-beständigem Polyamid 6.6 (PA66W) und die EdgeClip-Klemme aus doppelt gehärtetem und beschichtetem Stahl gefertigt. Er erfüllt die EU-Richtlinie RoHS zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten und entspricht der europäischen Norm DIN EN 45545-2 für den Brandschutz in Schienenfahrzeugen und der Gefahrenstufe HL2 im Anforderungssatz R22, R23.
"EdgeClips sind seit langem ein unbesungener Held in vielen industriellen Anwendungen, und sie sind jetzt auch auf dem Weg, das Produkt der Wahl für viele Anwendungen in Schienenfahrzeugen zu werden", sagt Paul Cocheril. "Und natürlich vervielfachen sich die Vorteile, wenn derselbe Befestigungspunkt zur parallelen Kabelführung genutzt werden kann, wie bei unserer "Minnie Mouse". EdgeClips mögen hinter der Verkleidung von Schienenfahrzeugen versteckt sein, aber ihr Kosteneinsparungspotenzial ist unter dem Strich deutlich sichtbar."
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