UV-Bestrahlung greift herkömmliche Kunststoffe (z.B. Polyamid 6.6) an. Das führt sorgt für eine schnellere Alterung und Versprödung, wodurch die Gefahr zunimmt, dass Kunststoff-Kabelbinder brechen und abfallen. Dies kann je nach UV-Strahlungsbelastung bereits nach einem Jahr oder spätestens in 2 – 3 Jahren passieren. „Für den Außeneinsatz empfehle ich Befestigungselemente aus dem Material PA66W. Diese sind UV-stabilisiert und daher bestens für den Einsatz im Freien geeignet,“ so Artur Hofer, Senior Product Manager Germany Cable Ties and Fixings.
Was zeichnet das UV-stabilisierte Material gegenüber herkömmlichen Kunststoffen aus?
Das Basismaterial, Polyamid 6.6, eines Kunststoff-Kabelbinders ist immer gleich. Das Besondere an dem PA66W Material ist das Hinzugeben von Ruß. Bei einem UV-stabilen Kabelbinder liegt der Anteil gemäß ASTM-Norm D6779 bei 2 %. Ruß sorgt dafür, dass die UV-Strahlen nicht tief in das Material eindringen können, wodurch der Kern des Kabelbinders intakt bleibt. Durch das Zugeben von Ruß sind witterungsstabile Kabelbinder und Befestigungslösungen immer schwarz.
Des Weiteren zeichnet sich das Material durch seine sehr gute Zugfestigkeit aus und einer Betriebstemperatur von -40 °C bis +85 °C. Zusammengefasst stellt das Material ideale Eigenschaften für den Einsatz im Freien dar, zumindest für den nord-europäischen Raum – aber dazu später mehr.
Was sind die Auswirkungen von UV-Schäden beim Einsatz von herkömmlichen Kabelbindern?
UV-Strahlen lassen das Material schneller altern, da es die bestehenden Molekülketten angreift. Aufgrund der UV-Belastung werden die Verbindungen getrennt, wodurch das Material spröde wird. Im schlimmsten Fall kann der herkömmliche Kabelbinder, je nach UV-Belastung und Zeitraum, bereits bei geringster Belastung brechen und abfallen, sodass z.B. installierte Kabel frei hängen. Eine Bruchstelle oder ein spröder Kabelbinder im installierten Zustand ist nicht erkennbar, sodass Elektroinstallateure in ihrer Wartungstätigkeit keine Kabelbinder aktiv austauschen. Erst wenn die Leitungen heruntergefallen sind, folgt die nachträgliche Installation, die zusätzliche Kosten verursacht.
Wie gestalten sich die Kosten gegenüber herkömmlichen Kabelbindern?
Gegenüber herkömmlichen Natur Kabelbindern sind die UV-beständigen Kabelbinder in der Anschaffung teurer. Langfristig gesehen gestaltet sich der Preis günstiger. Läuft zum Beispiel eine Anlage 10 Jahre, würde ein UV-stabilisierter Kabelbinder ausreichen. Natur Kabelbinder hingegen müssten mehrmals während der Laufzeit ausgetauscht werden, in Norddeutschland im Durchschnitt alle 2 Jahre. Dies verursacht neben der mehrmaligen Anschaffung zusätzliche Kosten für die Wartung durch den Elektroinstallateur.
Welche Erfahrungen haben Kunden beim Einsatz von UV-stabilisierten Materialien gemacht?
Die vorherigen Argumente zeigen deutlich, dass die UV-stabilisierten Kabelbinder insbesondere aus der Installation von PV- und Solar-Anlagen nicht mehr wegzudenken sind. Die Anlagen sind für eine Lebensdauer von bis zu 30 Jahre ausgelegt, sodass die Wartungsarbeiten von Befestigungselementen mithilfe von UV-stabilisieren Kabelbindern minimiert und dadurch Kosten gespart werden können.
Aber auch Kunden aus der Windindustrie haben auf PA66W Kabelbinder umgestellt. So werden diese beispielsweise für die Installation von Leitungen in Windturbinen eingesetzt. Die Windkraftanlage wird in mehreren Einzelteilen auf der Baustelle angeliefert, die zum Teil 6 – 12 Monate gelagert werden und dem Wetter ausgesetzt sind. Zuvor arbeitete der Hersteller mit herkömmlichen Kabelbindern und konnte über die Zeitspanne bereits brüchige Kabelbindern entdecken – und da war die Anlage noch nicht einmal fertiggestellt.
Wie kann ich sichergehen, dass ich einen UV-stabilisierten Kabelbinder nutze?
Optisch ist kein Unterschied zwischen einem herkömmlichen, schwarzen Kabelbinder und einem UV-stabilisierten Kabelbinder erkennbar. Um sicherzustellen, ob der zu installierende Kabelbinder aus dem PA66W Material besteht, gibt es den sogenannten „Hammertest“. Mithilfe eines Hammers wird das Bandende eines Kabelbinders flachgeklopft und ins Licht gehalten. Bei einem herkömmlichen, eingefärbten Kabelbinder ist das Ende transparent. Der Rußanteil bei einem UV-stabilisierten sorgt dafür, dass kein Licht durchdringt und das Bandende schwarz bleibt.
Welche Produkte empfiehlt unser Produktmanager für den Bereich rund um PV- und Solaranlagen?
In Deutschland und insbesondere im Norddeutschen-Raum sind Kabelbinder und Befestigungselemente aus PA66W bestens geeignet.
„Neben Kabelbindern haben wir im Produktmanagement weitere Produkte aus PA66W entwickelt, die einen großen Bedarf eines jeden Elektroinstallateurs abdecken,“ erzählt Artur Hofer.
Darunter fallen Kabelbindern in verschiedenen Größen und mit verschiedenen Fußteilen, z. B. mit Spreizanker, Lamellenfuß oder Schweißbolzenaufnahme, bietet das Portfolio von HellermannTyton auch Klebesockel und Klemmen an, die aus PA66W gefertigt werden. Besonders unsere Kantenclips und Klemmen der Ratchet P-Clamp Serie sind bestens für die Installation an PV- und Solaranlagen geeignet. Für weitere Informationen schauen Sie gerne in unseren Themenbereich rund um Solar- und PV-Anlagen vorbei.
Aber auch Sockel zum Schrauben oder Kleben dürfen im Koffer eines Installateurs nicht fehlen. Die Klebesockel werden durch UV-stabilisierten Kleber ergänzt. Weitere Anwendungsbereiche können z. B. das Installieren von Lichterketten sein oder das Befestigen von Blumenranken im Freien. Generell sind UV-beständige Befestigungselemente für jegliche Installationen von Kabeln und Leitungen auf dem Dach, am Haus oder im Garten von Vorteil.
Je südlicher wir uns in Europa bewegen, desto höher wird die UV-Belastung.
„Für diese Regionen empfehle ich andere Materialien wie beispielsweise Polyamid 11 oder Edelstahl. Zum jetzigen Zeitpunkt reicht für den deutschen Raum Polyamid PA66W noch aus,“ so Artur Hofer.
Die Empfehlungen vom Profi: die richtige Verarbeitung.
Ein wichtiger Hinweis ist die richtige Verarbeitung. Darunter versteht der Produktmanager keine Installation unter 0 °C. Dieser Tipp ist für alle Polyamide relevant, allerdings zeigen Tests, dass insbesondere Polyamide mit Rußanteil anfällig sind. Die trockene Luft bei niedrigen Temperaturen entzieht den Polyamiden Wasser, sodass die trockenen Kabelbinder bruchanfälliger werden. Materialien mit Rußanteilen stören das Material zusätzlich, sodass eine Verarbeitung im besten Falle über 5 °C stattfinden sollte. Sind die Binder erst einmal installiert, halten sie Temperaturen bis zu -40 °C problemlos aus.
